現(xiàn)代電機(jī)控制理論發(fā)展使機(jī)床數(shù)控伺服系統(tǒng)實現(xiàn)交流化、數(shù)字化、智能化機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)中，常用的伺服電機(jī)和控制系統(tǒng)有:
(一)開環(huán)控制系統(tǒng)
采用步進(jìn)電機(jī)作為驅(qū)動器件，無須位置和速度檢測器件，也沒有反饋電路，控制電路簡單，價格低廉。步進(jìn)電機(jī)和普通電機(jī)的區(qū)別主要就在于它的脈沖控制，正是這個特點，步進(jìn)電機(jī)可以和現(xiàn)代的數(shù)字控制技術(shù)相結(jié)合。不過步進(jìn)電機(jī)在控制的精度、速度變化范圍、低速性能方面都不如傳統(tǒng)的閉環(huán)控制的直流伺服電動機(jī)。在精度不是需要特別高的場合就可以使用步進(jìn)電機(jī)，步進(jìn)電機(jī)可以發(fā)揮其結(jié)構(gòu)簡單、可靠性高和成本低的特點。
(二)半閉環(huán)和閉環(huán)位置控制系統(tǒng)
采用直流伺服電機(jī)或交流伺服電機(jī)作為驅(qū)動部件，可以采用內(nèi)裝于電機(jī)內(nèi)的脈沖編碼器，無刷旋轉(zhuǎn)變壓器或測速發(fā)電機(jī)作為位置/速度檢測器件來構(gòu)成半閉環(huán)位置控制系統(tǒng)，也可以采用直接安裝在工作臺的光柵或感應(yīng)同步器作為位置檢測器件，來構(gòu)成高精度的全閉環(huán)位置控制系統(tǒng)。
70年代，美國GATTYS公司發(fā)明了機(jī)床用直流力矩伺服電機(jī)，從此各國數(shù)控機(jī)床開始大量采用直流伺服電機(jī)驅(qū)動。開環(huán)系統(tǒng)逐漸由閉環(huán)系統(tǒng)取代。以直流伺服電機(jī)作為驅(qū)動器件的直流伺服系統(tǒng)，控制電路比較簡單，價格較低。其主要缺點是直流伺服電機(jī)內(nèi)部有機(jī)械換向裝置，碳刷易磨損，維修工作量大，運行時易起火花，給電機(jī)的轉(zhuǎn)速和功率的提高帶來較大的困難。交流異步電機(jī)雖然價格便宜、結(jié)構(gòu)簡單，但早期由于控制性能差，所以很長時間沒有在數(shù)控系統(tǒng)上得到應(yīng)用。隨著電力電子技術(shù)和現(xiàn)代電機(jī)控制理論的發(fā)展，1971年，德國西門子的Blaschke發(fā)明了交流異步機(jī)的矢量控制法;1980年，德國人Leonhard為首的研究小組在應(yīng)用微處理器的矢量控制的研究中取得進(jìn)展，使矢量控制實用化。從70年代末，數(shù)控機(jī)床逐漸采用異步電機(jī)為主軸驅(qū)動電機(jī)。
如果把直流電機(jī)結(jié)構(gòu)進(jìn)行“里翻外”的處理，即把電樞繞組裝在定子，轉(zhuǎn)子為永磁部分，并以轉(zhuǎn)子軸上的編碼器測出磁極位置控制電子開關(guān)進(jìn)行電子換相，這就構(gòu)成了永磁無刷直流電機(jī)。這種交流伺服電機(jī)具有良好的伺服性能。從80年代開始，逐漸應(yīng)用在數(shù)控系統(tǒng)的進(jìn)給驅(qū)動裝置上。交流伺服系統(tǒng)采用交流伺服電機(jī)作為驅(qū)動器件，可以和直流伺服電機(jī)一樣構(gòu)成高精度、高性能的半閉環(huán)或全閉環(huán)控制系統(tǒng)，由于交流伺服電機(jī)內(nèi)是無刷結(jié)構(gòu)，幾乎不需維修，體積相對較小，有利于轉(zhuǎn)速和功率的提高。目前交流伺服系統(tǒng)已在很大范圍內(nèi)取代了直流伺服系統(tǒng)。在當(dāng)代數(shù)控系統(tǒng)中，伺服技術(shù)取得的突破可以歸結(jié)為:交流伺服取代直流伺服、數(shù)字控制取代模擬控制、或者把它稱為軟件控制取代硬件控制。這兩種突破的結(jié)果產(chǎn)生了交流數(shù)字驅(qū)動系統(tǒng)，應(yīng)用在數(shù)控機(jī)床的伺服進(jìn)給和主軸裝置上。由于電力電子技術(shù)及控制理論、微處理器等微電子技術(shù)的快速發(fā)展，軟件運算及處理能力的提高，采用高速微處理器和專用數(shù)字信號處理器(DSP-DigitalSignalProcessor)的全數(shù)字化交流伺服系統(tǒng)出現(xiàn)后，使系統(tǒng)的計算速度大大提高，采樣時間大大減少。原來的硬件伺服控制變?yōu)檐浖欧刂�，一些現(xiàn)代控制理論中的先進(jìn)算法得到實現(xiàn)，進(jìn)而大大地提高了伺服系統(tǒng)的性能，例如OSP-U10/U100網(wǎng)絡(luò)式數(shù)控系統(tǒng)的伺服控制環(huán)就是一種高性能的伺服控制網(wǎng)，它對進(jìn)行自律控制的各個伺服裝置和部件實現(xiàn)了分散配置，網(wǎng)絡(luò)連接，進(jìn)一步發(fā)揮了它對機(jī)床的控制能力和通信速度。這些技術(shù)的突破，使伺服系統(tǒng)性能改善、可靠性提高、調(diào)試方便、柔性增強(qiáng)，大大推動了高精高速加工技術(shù)的發(fā)展。
采用狀態(tài)觀察器和卡爾曼濾波器可以進(jìn)行電動機(jī)參數(shù)的在線辨識;采用滑模變結(jié)構(gòu)控制可增強(qiáng)電動機(jī)控制系統(tǒng)的魯棒性。如能將各種智能控制理論有機(jī)地結(jié)合起來，必將開創(chuàng)交流伺服控制的新天地。如模糊控制和神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)控制都不需要精確的對象模型和參數(shù)，使系統(tǒng)具有很強(qiáng)的魯棒性。
傳感器檢測技術(shù)的發(fā)展也極大地提高了交流電動機(jī)調(diào)速系統(tǒng)的動態(tài)響應(yīng)性能和定位精度。普遍采用的霍爾傳感器具有小于1µs的響應(yīng)時間。交流電動機(jī)調(diào)速系統(tǒng)一般選用無刷旋轉(zhuǎn)變壓器、混合型的光電編碼器和絕對值編碼器作為位置、速度傳感器。隨著它們的轉(zhuǎn)速、分辨率的不斷提高，系統(tǒng)的動態(tài)響應(yīng)、調(diào)速范圍以及低速性能也相應(yīng)提高。傳統(tǒng)的具有A、B(兩相信號的編碼器，由于它不能兼顧分辨率和高速度，且信號線太多，從而影響了高精度、高速度的伺服系統(tǒng)的實現(xiàn)。而新型的編碼器則克服了上述缺點，如日本FANUC公司生產(chǎn)的脈沖編碼器(絕對型)，由于它將來自正余弦信號的角度轉(zhuǎn)化成數(shù)字量，使它具有4000r/min的高速以及高達(dá)1000000p/r或65536p/r的分辨率。另外，伺服電動機(jī)本身也在向高速方向發(fā)展，與上述高速編碼器配合實現(xiàn)了60m/min甚至100m/min的快速進(jìn)給和1g的加速度。而在電動機(jī)磁路設(shè)計上也作了改進(jìn)，使電動機(jī)旋轉(zhuǎn)更加平滑，再配合高速數(shù)字伺服軟件，可使電動機(jī)即使在小于1µm轉(zhuǎn)動時也顯得平滑而無爬行。以IGBT(絕緣柵雙極型晶體管)和IPM(智能功率模塊)等新型電力電子器件為基礎(chǔ)的新一代高載波、低噪聲變頻器的開發(fā)，以及新的控制軟件的引入，把變頻調(diào)速引入了一個全新的領(lǐng)域，使原來僅用于開環(huán)控制的變頻器演變成了既能用于開環(huán)控制,也能用于閉環(huán)控制的稱之為“通用型驅(qū)動器”。以英國的CT公司的Unidrive產(chǎn)品和德國AMK公司的AMKASYN產(chǎn)品為代表，使變頻器登上了新的舞臺。下面以CT公司的Unidrive產(chǎn)品為例，給予簡單的介紹。
CT公司在1996年推出了通用型驅(qū)動器系列產(chǎn)品。它的控制板主要由Intel80166CPU、快閃存儲器以及3片CT公司設(shè)計的專用芯片組成，硬件高度集成化，控制板芯片數(shù)量僅為當(dāng)前市場上通用變頻器的1/4。它按功率可分成5個等級，其中等級1(輸出功率為0.75～4kW)為基本單元，等級5額定功率為120kW(它由基本單元加上擴(kuò)展功率單元組成)，最多可8臺并聯(lián)，組成1000kW功率輸出。
通用型驅(qū)動器配置有大量的參數(shù)和20個菜單功能，便于用戶在不改變硬件配置的條件下,方便地設(shè)置成V/F控制、無速度傳感器開環(huán)矢量控制、閉環(huán)磁通矢量控制、永磁無刷交流伺服電動機(jī)控制及再生單元等五種工作方式，適用于各種場合。通用型驅(qū)動器的出現(xiàn)，將大大降低機(jī)床用進(jìn)給系統(tǒng)和主軸系統(tǒng)的硬件成本。
(三)機(jī)床大功率電主軸的高速化、一體化
當(dāng)前，世界數(shù)控技術(shù)及其裝備發(fā)展趨勢之一是高速、高效、高精度。從80年代開始，由于數(shù)控機(jī)床的主軸、進(jìn)給系統(tǒng)等功能部件的突破，數(shù)控機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度都大幅度提高，以及制造技術(shù)的全面進(jìn)步，使金屬切削加工進(jìn)入了高速切削的新階段。90年代以來，歐、美、日各國爭相開發(fā)應(yīng)用新一代高速數(shù)控機(jī)床，加快機(jī)床高速化發(fā)展步伐。高速電主軸單元轉(zhuǎn)數(shù)在30000r/min(有的高達(dá)1×105r/min)以上;工作臺的移動速度(進(jìn)給速度):在分辨率為1µm時,在100m/min(有的到200m/min)以上,在分辨率為0.1µs時，在24m/min以上。
為了實現(xiàn)高速、高精加工，與之配套的功能部件如大功率高速電主軸、高加/減速度直線電機(jī)驅(qū)動進(jìn)給部件以及高性能控制系統(tǒng)得到了快速的發(fā)展，應(yīng)用領(lǐng)域進(jìn)一步擴(kuò)大。
超高速加工是繼數(shù)控技術(shù)之后，使制造技術(shù)產(chǎn)生第二次革命性飛躍的一項高新技術(shù)。超高速機(jī)床是實現(xiàn)超高速加工的物質(zhì)基礎(chǔ)，而高速主軸單元則是超高速機(jī)床的“核心”部件，它的性能直接決定了機(jī)床的超高速加工性能。最佳適合高速運轉(zhuǎn)的主軸形式是將主軸電機(jī)的定子、轉(zhuǎn)子直接裝入主軸組件的內(nèi)部，形成電主軸，實現(xiàn)機(jī)床主軸系統(tǒng)的一體化、“零傳動”。電主軸具有結(jié)構(gòu)緊湊、重量輕、慣性小、動態(tài)特性好等優(yōu)點，并可改善機(jī)床的動平衡，避免振動和噪聲，在超高速切削機(jī)床上得到了廣泛的應(yīng)用。
電主軸的工作轉(zhuǎn)速極高，這對其結(jié)構(gòu)設(shè)計、制造和控制提出了非常嚴(yán)格的要求，并帶來了一系列技術(shù)難題，如主軸的散熱、動平衡、支承、潤滑及其控制等。在應(yīng)用中，必須妥善解決這些技術(shù)難題，才能確保電主軸高速運轉(zhuǎn)和精密加工的可靠性。
電主軸一體化所融合的技術(shù)包括:
高速電機(jī)技術(shù)
電主軸是電動機(jī)與主軸融合在一起的產(chǎn)物，電動機(jī)的轉(zhuǎn)子即為主軸的旋轉(zhuǎn)部分，理論上可以把電主軸看作一臺高速電動機(jī)。關(guān)鍵技術(shù)是高速度下的動平衡;
高速軸承技術(shù)
電主軸通常采用復(fù)合陶瓷滾動軸承，耐磨耐熱，壽命是傳統(tǒng)軸承的幾倍;有時也采用電磁懸浮軸承或靜壓軸承，內(nèi)外圈不接觸，理論上壽命無限;
油霧潤滑
電主軸的潤滑一般采用定時定量油氣潤滑;也可以采用脂潤滑，但相應(yīng)的速度要打折扣。所謂定時，就是每隔一定的時間間隔注一次油。所謂定量，就是通過一個叫定量閥的器件，精確地控制每次潤滑油的油量。而油氣潤滑，指的是潤滑油在壓縮空氣的攜帶下，被吹入陶瓷軸承。油量控制很重要，太少，起不到潤滑作用;太多，在軸承高速旋轉(zhuǎn)時會因油的阻力而發(fā)熱。
冷卻裝置
為了盡快給高速運行的電主軸散熱，通常對電主軸的外壁通以循環(huán)冷卻劑，冷卻裝置的作用是保持冷卻劑的溫度。
內(nèi)置脈沖編碼器
為了實現(xiàn)自動換刀以及剛性攻螺紋，電主軸內(nèi)置一脈沖編碼器，以實現(xiàn)準(zhǔn)確的相角控制以及與進(jìn)給的配合。主軸系統(tǒng)所用的位置編碼器分辨率也已達(dá)到360000p/r。
高頻變頻裝置
要實現(xiàn)電主軸每分鐘幾萬甚至十幾萬轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速，必須用一高頻變頻裝置來驅(qū)動電主軸的內(nèi)置高速電動機(jī)，變頻器的輸出頻率必須達(dá)到上千或幾千Hz。
當(dāng)前高速高精加工機(jī)床一般都使用矢量控制的變頻驅(qū)動電主軸，常內(nèi)置一脈沖編碼器，以實現(xiàn)準(zhǔn)確的相位控制以及與進(jìn)給的準(zhǔn)確配合，電機(jī)定子和主軸軸承用恒溫水循環(huán)冷卻。所使用的主軸軸承主要是定時定量油氣潤滑的高精度陶瓷球角接觸球軸承，轉(zhuǎn)速不太高的機(jī)床也有采用脂潤滑的。主軸與刀具的接口以適合高速加工的HSK等接口為主，但也可選擇傳統(tǒng)的7:24錐孔。對精度的要求，主軸徑向跳動小于2µm，軸向竄動小于1µm，軸系不平衡度達(dá)到G0.4級。預(yù)計在2010年前，油 |
